动力电池行业
针对动力电池行业中的关键工序制造场景，，，汇通道信息利用人工智能、、大数据、、5G工业专网等先进技术，，研发并应用面向生产制造的智能控制系统，，，，将传统产线升级改造为“全面感知-自主决策-精准执行-自我诊断”的智能化产线，，，工序能力指数CPK由1.2提升至2.2以上，，，，实现了关键工序无人控制。。
业务痛点
参数调节复杂
当前该工序需要多次调整设备参数，，过程十分依赖人工经验，，，操作人员的熟练度和专注程度会直接影响产品质量
控制精度要求高
该工序控制精度直接影响产品一致性，，执行机构要求重复精度达到微米级
人力需求极大
随着动力电池业务激增，，，产线数量不断增加，，，，人力缺口严重
解决方案
参数自动调整
基于工艺的机理与数据，，，构建了在线自适应数字孪生模型,开发出模型预测控制及虚拟传感技术，，形成自主决策系统，，，实现了对关键工序首件调整参数自动寻优和生产过程实时优化
高精度控制
行业内首创高精度调节硬件，，，，结合反馈控制系统，，实现5um级别的高精度控制
无人化操作
自主开发了全球范围内第一个动力电池关键工序的智能驾驶舱系统，，，实现实时监控、、、参数智能调控、、、过程精准执行、、、、设备异常诊断，，，能够集中监控多台设备，，实现100%无人化操作
客户价值
降低质量波动
已使控制CPK（Process Capability Index）从1.2提升至2.2，，，，达到国际领先水平
提升控制精度
研发出了可重构全自动调节机构，，，调节精度微米级，，响应时间毫秒级。。。。
提高操作效率
通过数字孪生模型和智能控制算法，，，，缩短了换型调试时间85%，，，，预期使4小时缩短至0.5小时
无人化车间
开发了一体化远程集中监控、、、、异常自动诊断、、、控制程序空中升级的功能，，预期使每台机操作人员从2人降到0.5人，，，，实现车间的无人化集中控制
首件一键启动
在算法模型中固化了复杂的多维度参数，，，可自动计算首件参数，，，，并在调试过程中自动参数寻优
异常分析与定位
统一记录所有相关数据并分析，，实现异常寻因和故障定位，，，构建失效模式案例库
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